È il nuovo apribile di X-lite, frutto di un approccio
progettuale ampiamente rinnovato nell'intento di offrire la
migliore sintesi possibile delle esperienze Nolan e X-lite. Si
contraddistingue per il design elegante e dinamico, la potente
personalità e le ricche caratteristiche tecniche, alcune delle
quali assolutamente innovative. Tre misure di calotta esterna,
doppia omologazione P/J, visiera ultrawide, schermo parasole VPS
(regolabile in svariate posizioni e dotato di sistema di richiamo
automatico), movimento di rotazione della mentoniera con
traiettoria ellittica, esclusivo sistema di apertura della
mentoniera con meccanismo a doppia azione, sistema di ritenzione
con regolazione micrometrica a doppia leva Microlock2, imbottitura
interna di conforto Carbon Fitting Racing Experience (con
innovativa costruzione a rete), esclusivo sistema di regolazione
della posizione della cuffia (LPC - Liner Positioning Control) e
predisposizione per il sistema di comunicazione N-Com di nuova
generazione vogliono fare di X-1005 uno degli apribili di
riferimento per il moto-turista più esigente.
CARATTERISTICHE
Peso: N/D
SISTEMI DI COMUNICAZIONE BLUETOOTH
- Resta in contatto con i compagni di viaggio
CALOTTA IN FIBRA
- Tutte le fasi del ciclo produttivo sono gestite all'interno
dell'azienda: dal ricevimento delle materie prime all'assemblaggio
finale del prodotto. In tal modo, vengono assicurati la costante
evoluzione delle tecnologie di produzione e la salvaguardia dei più
elevati standard qualitativi. Tra queste fasi annoveriamo:
stampaggio e finitura della calotta esterna, sia essa in
policarbonato o in fibre composite, stampaggio di tutte le
componenti interne in polistirolo, stampaggio della visiera e suo
trattamento resistente al graffio, taglio e siliconatura della
visierina resistente all'appannamento sotto licenza Pinlock®,
stampaggio dello schermo parasole e suo trattamento resistente al
graffio ed all'appannamento, stampaggio di numerose componenti
plastiche accessorie inerenti, ad esempio, le prese aria e i
meccanismi visiera, verniciatura ed applicazione grafiche,
confezionamento dei sistemi di ritenzione, taglio e confezionamento
dell'imbottitura interna di conforto ed assemblaggio finale del
prodotto. Di seguito, riportiamo un breve approfondimento relativo
alla produzione della calotta esterna, in termini di materiali e
processo.
- La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio
X-lite si basa sull'uso di tessuti multi-assiali ibridi
(vetro-carbonio e vetroaramidica) che vengono tranciati così da
ottenere oltre 100 pezze di rinforzo che costituiscono la base
della stratificazione della calotta, vale a dire della combinazione
manuale delle suddette pezze secondo "ricette" prestabilite,
diverse tra loro in relazione all'omologazione richiesta, al
modello e alla taglia del prodotto. Segue poi lo stampaggio della
calotta: una resina termoindurente viene colata nello stampo di
stratificazione e, tramite la pressione di un controstampo,
indurisce inglobando e legando i tessuti. Dopodiché si procede alle
varie attività di finitura della calotta, prima tra tutte il taglio
che avviene mediante una macchina a controllo numerico a getto
d'acqua. Ad alte pressioni pari a circa 4.000 bar avviene il taglio
pulito della calotta: vengono ricavate, ad esempio, le aperture per
oblò visiera e prese d'aria. Il ciclo si conclude con le ulteriori
attività di finitura: carteggiatura automatica tramite robot,
seguita da un'attività di controllo visivo e rifinitura manuale
tesa a rendere omogenea la superficie della calotta,
predisponendola per la verniciatura. Il costante impegno
dell'azienda nella ricerca di materiali e processi in grado di
assicurare prestazioni del prodotto sempre migliori ha determinato
negli ultimi anni la nascita della linea "Ultra Carbon": prodotti
che si caratterizzano per peso ridotto a parità di volume e
prestazioni meccaniche, nonché per una connotazione estetica
esclusiva, grazie alle fibre "a vista". Lo sviluppo di tale linea
richiede, pertanto, l'impiego di tessuti specifici, oltre che
l'estremizzazione nella cura manuale delle suddette attività di
finitura della calotta.
- La produzione della calotta esterna dei caschi a marchio Nolan
e Grex avviene mediante processo di stampaggio ad iniezione del
policarbonato LEXAN?*, materiale che, a parità di forma, spessore e
procedimento, assicura prestazioni superiori rispetto all'ABS, la
materia prima impiegata per lo stampaggio della quasi totalità dei
caschi da motociclista presenti sul mercato. La superiorità
prestazionale del policarbonato è di natura sia meccanica sia
termica: durante la prova di resistenza all'urto, il policarbonato
ha fatto registrare valori pari a 900/1000 J/m, contro i valori
massimi di 550/600 J/m dell'ABS, inoltre, il "range" termico del
policarbonato oscilla da -30°C a +120°C contro un "range" da -20°C
a +50°C dell'ABS. A 80°C (temperatura che il casco potrebbe
sopportarein estate, chiuso in un bauletto), il policarbonato si
mantiene stabile, mentre l'ABS conosce una deformazione; alla
temperatura di 100°C,il LEXAN?* mantiene ancora la sua stabilità
dimensionale, mentre l'ABS si deforma completamente. Lo stesso test
eseguito a -20°C rivela come il LEXAN?* non presenti rotture alle
temperature rigide, mentre l'ABS diventi molto fragile.
OMOLOGAZIONE P/J
Il casco può essere utilizzato sia con mentoniera aperta
(configurazione J) sia con mentoniera chiusa (configurazione P), in
quanto la mentoniera protettiva supera i test omologativi previsti
dalla normativa UN/ECE per i caschi integrali.